基于精益生產的D公司生產現場管理問題探討

本文是一篇生產管理論文，本文基于D公司電阻生產車間中的浸涂生產線為對象做出研究，了解D公司電阻生產車間的作業流程和方法，對生產線平衡率低、布局不合理、作業現場環境存在的問題進行了研究，并且在此基礎上運用IE理論和精益生產中的方法提出具體的改善措施和方案。
第1章緒論
1.1研究背景及意義
1.1.1研究背景
自改革開放以來，我國在經濟、科技、信息網絡化建設方面一直在呈現著高速向前發展著的大趨勢,特別的是制造業的快速蓬勃的發展,迅速的促進了整個國民經濟的可持續的發展,進而也加速了我國融入世界經濟和全球化的進程。我國雖然躍居全球制造業大國，但距離全球制造業強國仍有差距,部分行業產品同西方發達國家相比仍處在世界產業鏈末端。面臨中國經濟日益國際化帶來的發展機遇挑戰與風險挑戰,中國的生產經營企業也應該能夠及時地與當今全球最先進水平的企業生產和運營的管理和方法接軌,通過采用更為嚴謹科學、高效的生產和運營管理手段，力求在最短的時間內，實現對企業生產經營的管理，減少各類資源的使用，以最小的資源消耗，為終端用戶創造價值[1]。只有如此，企業才能不斷提高生產運營的管理水平，提高產品的市場競爭力。生產現場不僅僅是企業信息的發現地，也是發生各種各樣問題的場所，是企業直接產生利益的場所。 生產現場的綜合管理能力決定它是否能迅速適應各種外部的生產條件。如何能夠正確地制定出并有效執行本公司制定的生產各項工作計劃、指令流程和質量管理等相關規定,以及本公司將如何能夠順利地實現生產制造目標。通過研究生產現場的科學技術，合理地改進和優化生產現場，使生產管理更加科學高效，生產效率高、產品質量穩定可靠、現場環境衛生和安全。
1.2國內外研究現狀
1.2.1國外研究現狀
（1）生產現場管理研究
以往的生產管理經驗和新技術的運用，大多來源與生產方式的改變，而每次生產現場改進都會導致生產管理的變化。所以，生產方式的變遷就是一部現場改善的歷史。
自從泰羅的科學管理思想提出以后，生產現場的改善備受企業的重視關注。從小的改善開始，人們的生產方式由最初的手工生產發展，再到今天的柔性生產、大規模定制生產，甚至靈活生產。隨著生產管理技術的不斷提高，現場改進的理論得到了發展和完善，并形成了一套行之有效的改善理念和方法[2]。Billesbach(1994)指出19世紀后期，吉爾布雷斯基夫婦二人對生產過程中的不同作業和行為進行了全面的研究,消除了不太合理的機械動作,降低了生產操作過程中大量的機械體力的耗費量與勞動時間的浪費,提高效率結果顯著。至今依然沿用的基本理論方法：“基本動作要素分析”理論和“動作經濟原則”等就是在這次研究結果之后提出的[3]。
在對現場改善的過程中，最重要的是降低生產中存在的不必要的浪費，從而提高生產率。Rahman和Karim(2013)通過對在大規模生產方式過程中可能出現的大量庫存產品和高成本的主要因素進行了實證分析,指出了生產過程中如何采取各種措施，有效地減少生產過程中產生的各種資源消耗。以及如何對生產制造流程進一步加以優化,從而達到零浪費、準時生產的目的。因此，制造商應當在對精益生產有深刻理解的基礎上，在此基礎上對生產現場進行實地改善[4]。Singh(2010)利用生產現場對價值流圖進行分析，找出生產過程中的損耗，運用各種技術方法，可以有效降低半成品、成品的存貨，縮短交貨時間，降低人力、人力資源的損耗，并提出了在精益改進的全流程中，價值流圖是貫穿于生產現場的關鍵手段[5]。
第2章相關理論基礎
2.1精益生產理論
2.1.1精益生產的產生和發展
20世紀早期，我國的工業規模以手工單件生產為主的小作坊。在這樣的生產模式下，產量低，效率低，生產周期長，導致價格高，人們買不到產品，造成了工廠關門，企業倒閉。第二次工業革命以后，亨利福特發明了一種新的方法來改善這種成本高、產量低、慢速度的生產方式。福特把這種新的生產方式稱之為做大批量生產，這種變化被稱為生產方法進化中的第二大變化。
20世紀50年代，日本不僅經濟受到第二次世界大戰的重創影響，而且資源短缺，技術匱乏，與此同時日本汽車制造業的發展也被嚴重影響。時任豐田汽車公司的總經理豐田喜一郎，為徹底改進當時國內的汽車制造業落后的發展狀況,去到了當時著名的世界上規模最大、最具有效率特點的汽車制造商之一——美國福特汽車公司總部，在美國底特律Rouge工場內進行了一次仔細全面的考察?；貒?豐田喜一郎教授與當時日本的知名的生產技術管理研究專家大野耐一對所學的內容進行作了一番仔細的研討、分析、調整,創新了所學生產方式和管理方法。適合本國企業的生產方式（Toyota ProductionSystem，TPS)被逐漸建立起來。豐田公司在70年代的石油危機中，依靠這種先進的運營方式，在逆境中迅速發展，使公司規模不斷擴張，并不斷提升利潤。這種多品種、小批量、混合生產的新的生產經營方式，也開始受到很多企業的關注，這種生產模式也開始被許多日本公司所采納[37]。
20世紀70年代石油危機使豐田公司的生產模式有了新的發展。豐田公司獨特的汽車生產制造方式也促使了日本汽車于上個世紀八十年代末超過了整個美國,形成為了當時世界上最大規模的汽車生產商。為揭開日本汽車業發展之謎1988年秋天，美國麻省理工大學MBA學生約翰·克拉弗伊克發表了一篇名為Triumph of the Lean ProductionSystem的文章，解開日本汽車發展之謎并首次提到了“Lean Production”這個名字。
2.2生產現場管理理論
2.2.1生產現場管理的概念
現場有狹義的和廣義的兩個范疇。廣義范疇指企業開展日常生產和經營活動的場所；狹義范疇是具體開展產品生產環節或輔助生產行為組織起來的實質結果，是整個工業的生產組織系統和布置系統的一個具體的反映,是生產企業要完成其生產和運營的目標任務的一個具體的要素所在。
生產現場管理是依托科學標準和方法對生產現場的各要素，如人員(管理者和一線工作人員)、機(機器和工具)、料(配料和原料)、法(制造、檢測)、環(環境)等開展合理有效配置。使與之始終維持著有機統一的良好協調態勢，達到高質量、高效率、低消耗、均衡、安全文明的工業環境的目的?，F場管理是生產現場管理工作的一種補充完善與深化，它是生產現場管理工作的重要內容，也是對生產現場組織進行優化布局的管理一種有效補充和完善提升。
企業的主要生產活動在生產現場完成。一個大公司在生產和運營方面的標準化管理，可以讓人對一個大公司的整體運作有一個全面的了解。在一定程度上，生產現場是企業產生效益的重要戰場，為了保證生產的高效率和高品質的生產，必須對生產現場進行有效的管理[41]。生產現場有效管理主要是指企業生產一線管理人員的科學調配和一線操作員的規范操作，是企業管理工作中的關鍵環節。生產現場組織管理的能力強弱是衡量企業生產力水平的主要因素,生產現場組織管理環境好壞也將直接對企業整體安全生產和經濟社會效益產生直接影響。在生產現場管理中，很多間接管理工作都是建立在對生產現場的充分了解之后才能進行的。離開了對場地管理的認識和理解，就會偏離經營的根本。所以，在生產現場管理方面，一定要把重點放在生產現場。
第3章D公司生產管理現狀及問題分析...........................23
3.1 D公司簡介.......................................23
3.2生產現場描述.....................................23
3.3生產現場作業測定.................................27
第4章D公司生產現場管理改善方案.........................37
4.1生產現場改善總體思路.................................37
4.2生產線平衡改善..............................37
第5章D公司生產現場改善保障措施...................................59
5.1建立精益管理現場評審體制.............................59
5.1.1設立評審體系..........................................59
5.1.2制定評定方法.....................................59
第5章D公司生產現場改善保障措施
5.1建立精益管理現場評審體制
建立完整的評審系統可以有效保證D公司的現場管理系統的有效實施?；舅悸啡缦拢撼闪公司精益現場管理領導小組，所有工作人員都需要建立精益管理實現和實現的理念，監督、反饋和協調精益管理理念的實現。同時，在現場管理過程中，每周和每月定期召開精益管理的會議，調整生產現場中變化的因素。根據從宏觀到微觀的邏輯思維，對現場管理戰略計劃的目標系統分解分配，最后建立自上而下的各個目標和任務分配系統。
5.1.1設立評審體系
為了更加全面、客觀、公正地定期評估D公司精益生產方式的管理和工作進度和情況，進一步促進D公司精益生產方式和現場精煉管理理念的全面實施,需盡快組建一個由D公司總經理領導,企業內部各相關職能部門負責人與生產車間負責人聯合共同組建起來的現場精益管理評估工作小組,小組將定期組織舉行員工大會,對現場精益制造現場管理工作開展現場定期管理評估,即半年評審年終評審。
生產部門的監督者和一線員工必須參加每日的改善管理培訓，嚴格執行公司制定的書面化工作標準。所有的生產員工都必須嚴格遵守日常改善管理的原則，積極使用日常改善管理的工具。使得整個生產部門將有效、及時地開展6S活動，使技術人員能夠及時應對異常情況。 第6章總結與展望
6.1全文總結
本文基于D公司電阻生產車間中的浸涂生產線為對象做出研究，了解D公司電阻生產車間的作業流程和方法，對生產線平衡率低、布局不合理、作業現場環境存在的問題進行了研究，并且在此基礎上運用IE理論和精益生產中的方法提出具體的改善措施和方案。通過流程程序分析、動作改善、ECRS、聯合作業、等理論旨在改善浸涂線的平衡狀態、提高D公司電阻生產車間的生產力和員工作業效率。
根據本文的研究和實踐，可以明顯看到精益生產理論在D公司電阻生產車間應用。通過對D公司電阻生產車間進行精益思想和IE理論的指導，以及相關方法的研究，D公司電阻生產車間生產力和員工作業效率提到的大幅度提升，解決了生產線平衡率低、現場管理混亂等實際問題。與此同時生產線還會不斷產生新的問題，需要對生產線的生產系統進行持續改進，對每一個細節進行分析并改善。但是精益生產作為一種思想，是一種追求精益求精的過程，沒有一個一成不變的方案可以直接拿來實施，精益生產永遠在追求完美，企業只有結合自身實際情況找到合適的精益生產方案，才能降低成本，提高生產效率。
通過本文的改善，D公司電阻浸涂生產線的平衡率和生產布局均得到顯著的改進效果，并超出了預期目標。本文主要的研究成果有：
（1)對原來的生產線布局進行優化，消除了無效的來回搬運，縮短了工序間的周轉距離以及運輸時間。
（2)通過6S現場管理改善了作業環境，大大改良了工人的操作環境，規范了員工行為。
（3)通過流程程序分析提高了生產效率。浸涂線平衡率由原來63.59%的提高到81.64%，改善率為18.06%；
（4)通過動作分析減少了瓶頸工序的總時間，生產線損失率由原來的36.41%降到18.36%,日產能由提高到，提高了20.82%。
參考文獻（略）